CASO DE ESTUDIO: Trabajo en Equipo

DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN


En la empresa COCHISA, dedicada a la fabricación y montaje de automóviles, la dirección estaba convencida de que todo lanzamiento de un nuevo vehículo suponía un verdadero sufrimiento y estrés para todos pues, siempre, tras la puesta en marcha y entrega de las nuevas instalaciones para fabricar, aparecían problemas que costaba mucho solucionar y que incidían en los costes del nuevo vehículo, disminuyendo drásticamente el beneficio previsto.

Para esta empresa, la forma habitual de trabajo era por funciones, especializada cada una en sus cometidos. Marketing estudiada los gustos de los clientes y daba las pistas para que Diseño de Productos realizase sus cometidos. Este departamento pasaba información a Ingeniería y Procesos para que diseñaran y construyeran las líneas de fabricación del nuevo producto. Finalizada su tarea hacían la entrega de las líneas a Fabricación quien siempre ponía peros: “para realizar la operación “X” necesitamos un operario que mida más de dos metros pues, con menor altura no llega a colocar la pieza en su sitio...” Mantenimiento también se quejaba de que no se había previsto accesos para realizar los mantenimientos necesarios a las máquinas. Se quejaba también Calidad de que se habían colocado equipos rígidos que no admitían reajustes y producían fallos.

En 1980, época de gran competitividad en el sector, existía una gran sensibilidad hacia la reducción de costes. Este hecho propició que, ante el lanzamiento de un nuevo vehículo, la Dirección de COCHISA decidiera romper con las direcciones funcionales, por lo que las suspende y crea un equipo de proyecto en el que participaran todas las funciones involucradas en el diseño y la puesta en funcionamiento de las líneas para fabricar el nuevo vehículo. Esto se hacía con el propósito de que, desde el diseño de las líneas se tuvieran en cuenta las opiniones de todos los implicados y se eliminarán así los problemas que, antes se solían producir a partir de la entrega de las nuevas líneas.

Al principio la idea no gustó a ninguno de los implicados. Aparecieron fuertes resistencias por parte de Ingeniería y Procesos porque, pensaban que esto suponía una ingerencia de otros (profanos en la materia y con escasos conocimientos de diseño) en sus cometidos. Los participantes de las otras funciones pensaban que se les estaba poniendo una trampa para que no pudieran protestar de los problemas de las nuevas líneas.
Pese a todo y cumpliendo órdenes, el equipo de trabajo se fue constituyendo y desarrollando.

Los componentes del equipo fueron tomando conciencia del objetivo que se les había planteado: “desarrollar unas líneas de fabricación que funcionarán bien a la primera”. Las reuniones del equipo, al principio eran casi batallas campales pero, en la medida que se trabajaba en el proyecto y se iban dirimiendo los conflictos, la convivencia de los miembros del equipo se hacía más llevadera y además, se iban produciendo resultados positivos.

Tras cerca de dos años de trabajo del equipo (algo menos del tiempo estimado al inicio), las líneas de fabricación estaban totalmente aptas para comenzar a fabricar las series del nuevo vehículo. Los pequeños fallos se habían subsanado, los ajustes ya se habían realizado y todo en su conjunto estaba al gusto de sus usuarios y cumpliendo con los requisitos y necesidades especificados.

Nadie se lo podía creer; era la primera vez en la historia de esta empresa que, todo funcionaba como se había previsto, que no habían surgido fallos.

Una vez finalizado con éxito el proyecto, el equipo llegó a la etapa de “disolución” la cual fue también costosa emocionalmente para sus componentes. Se habían adaptado tan bien a trabajar juntos que les costaba volver cada uno a su sitio.





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